Unternehmen Luft- und Raumfahrt
“Der Einsatz von 3D‑Druck spart uns etwa 100 Arbeitsstunden pro Flugzeug.”
VPVlado PekárCEO, Shark.Aero
Shark.Aero
Die Geschichte lesen
SHARK.AERO Fallstudie in Zahlen
SHARK.AERO ist ein tschechisch-slowakischer Hersteller des vollständig aus Verbundwerkstoffen gefertigten Flugzeugs „Shark“, dem schnellsten Ultraleichtflugzeug der Welt. Original-Prusa-Drucker tragen zur Herstellung einer Vielzahl von Funktionsteilen, Prototypen und Formen bei.
- 100+printed parts per aircraft
- 100 hsaved per aircraft
- +10km/h from gear doors
mehr als 100fliegen in jedem Flugzeug mit
Eine Vielzahl von gedruckten Teilen fliegt an jedem Flugzeug mit, darunter Abdeckungen, Halterungen, Haken und Steuergriffe.
Funktionsteile in die Werkstatt verlagern
- ProblemDer Bau des weltweit schnellsten Ultraleichtflugzeugs erfordert höchste Präzision, doch die Beschaffung spezieller Funktionsteile wie Abdeckungen, Halterungen und Haken kann den Montageprozess erheblich verlangsamen.
- LösungSHARK.AERO hat die Produktion direkt in die Fertigungshalle verlagert. Heute werden Dutzende von Bauteilen des „Shark“ im 3D-Druckverfahren gedruckt, wodurch die komplexe Beschaffung durch eine schnelle Fertigung vor Ort ersetzt wird.Gedruckt aufOriginal Prusa MK4S
- WertDie Integration spart etwa 100 Arbeitsstunden pro Flugzeug. Über ihren Produktionsplan hinweg sind das insgesamt 300 bis 400 Stunden pro Monat.
Ein Geschwindigkeitsplus von 10 km/h durch eine gedruckte Tür
- ProblemIn einem Flugzeug, das Guinness-Weltrekorde hält, kommt es auf jedes Gramm Gewicht und jede aerodynamische Feinabstimmung an. Herkömmliche Bauteile waren schlichtweg zu schwer oder zu starr.
- LösungDas Team kombinierte maßgefertigte Carbonkomponenten mit 3D-gedruckten Teilen, um wertvolles Gewicht einzusparen. Die Fahrwerksklappen durchliefen einen ständigen Prozess des Ausprobierens, bei dem unzählige Varianten getestet wurden, bis die Aerodynamik genau richtig war.Gedruckt mitPrusament ABS
- WertAllein die Lösung mit der Fahrwerkstür verleiht dem Flugzeug zusätzliche 10 Kilometer pro Stunde.
Harz im Cockpit, Nylon im Motor
- ProblemFlugzeugteile sind extrem unterschiedlichen Belastungen ausgesetzt – von den sanften, ergonomischen Anforderungen an den Steuerknüppel eines Piloten bis hin zur intensiven, glühenden Hitze im Triebwerksraum.
- LösungSHARK.AERO wählt das Material entsprechend dem Einsatzzweck aus. Die Steuerknüppel werden auf dem Original Prusa SL1S aus Prusament Resin gefertigt, um eine perfekte Oberflächenqualität zu gewährleisten, während die am stärksten beanspruchten Teile in der Nähe des Motorkühlsystems mit Prusament PA (Nylon) im 3D-Druckverfahren gedruckt werden.Gedruckt aufOriginal Prusa SL1S SPEEDPrusa Pro HT90
- WertDurch das Drucken mit genau dem benötigten Material wird sichergestellt, dass die Teile den jeweiligen Umgebungsbedingungen standhalten, ohne unnötiges Gewicht zu verursachen.
Prototypenbau von Formen für 200 Verbundteile
- ProblemJedes „Shark“-Flugzeug besteht aus 200 maßgefertigten Teilen aus Kohlefaserverbundwerkstoff. Die Herstellung von Verbundwerkstoffen ist ein komplexer Vorgang: Das Einlegen von Kohlefasern in Formen, das Auftragen von Spezialkleber und das Vakuumieren. Ein Fehler bei der Form ist äußerst kostspielig.
- LösungDer 3D-Druck wird direkt in der Werkstatt eingesetzt, um den Formungsprozess zu testen und zu optimieren. Formen für verschiedene Teile werden zunächst mit PLA im 3D-Druckverfahren gedruckt und gründlich getestet, bevor sie zur Fertigung der endgültigen Form für die Serienproduktion verwendet werden.Gedruckt mitPrusament PLA
- WertEs handelt sich um ein zügiges und relativ kostengünstiges Verfahren, das ein einwandfreies Ergebnis gewährleistet, bevor das endgültige Komposit aufgetragen wird.
Könnte 3D‑Druck Stunden bei Ihrem Flugzeugbau einsparen?
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Sie sind sich noch nicht sicher, wo 3D-Druck in Ihre Produktion passt?
Erfahren Sie, was andere Unternehmen drucken: ein Traumazentrum, ein Filmstudio, ein Werkzeugwerk, eine Boxengasse.
Kundenbericht MASSLAB
MASSLAB druckt Masterpläne, die Kunden neu anordnen können
Das 40-köpfige Architekturbüro in Porto druckt seit 2021 fast alle seine Modelle selbst. Gebäude, Parks und Gelände werden als separate, austauschbare Teile gefertigt, sodass sich die Dachlinie bereits während der Besprechung und nicht erst danach ändern lässt.
- 40Mitarbeiter in Porto
- 2021Fast alle Modelle seitdem gedruckt
- 2Original Prusa XL Drucker mit zwei Extrudern
“MASSLAB modelliert Gebäude, Parks und Gelände als einzeln austauschbare gedruckte Teile, sodass ein Gesamtplan auf dem Tisch neu zusammengesetzt werden kann, anstatt ihn neu erstellen zu müssen.”
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Luftfahrtfragen, beantwortet
Was Technik, Qualität und Beschaffung normalerweise vor dem ersten Druck fragen.
Materialien & Haltbarkeit
Das richtige Filament wählen
Produktionsablauf
Prototypenbau & Lieferzeiten
Qualität & Konformität
Luftfahrtstandards