What happens if an adapter breaks in the field?

We provide 3D files directly to our customers. This enables agencies to print replacement or newly developed adapters on their own machines instantly.

Why avoid injection molding for these adapters?

Smartwatch designs change annually. The high initial cost of a mold cannot be justified for a product lifecycle of less than twelve months, making 3D printing the only viable manufacturing method.

How quickly can a custom interface be produced?

For critical situations, a fully functional custom connector can be designed, 3D-printed, and deployed within a single day.

Compelson prints the adapters no mold could pay for

ProblemEksperci kryminalistyki cyfrowej potrzebują fizycznego dostępu do urządzeń, aby wydobyć z nich dane. W przeciwieństwie do telefonów komórkowych ze standardowymi portami danych, smartwatche często w ogóle nie mają możliwości podłączenia przewodów. Producenci często zmieniają szczegóły konstrukcji w nowych modelach, przez co adaptery do działań śledczych trzeba aktualizować co roku dla każdej nowej edycji smartwatcha.

SolutionFormowanie wtryskowe nie jest opłacalnym modelem biznesowym w tym zastosowaniu. Wykonanie formy dla każdego adaptera wiąże się z wysokimi początkowymi kosztami, które w ciągu roku stracą na aktualności. Zamiast tego Compelson polega na druku 3D, dzięki któremu wytwarza specjalistyczne czytniki, adaptery i obudowy we własnym zakresie.Printed onOriginal Prusa CORE OnePETG

ValueKatalog zegarków przestał być katalogiem form. Nowy model oznacza nowy plik, a nie nową formę, a adaptery są dostarczane w zestawie MOBILedit Forensic, który śledczy zabierają w teren.

“Każdego roku na rynek wchodzą nowe modele zegarków, więc za każdym razem musielibyśmy zamawiać nową formę, a to byłoby jak wyrzucanie pieniędzy w błoto. Druk 3D jest dla nas znacznie lepszym rozwiązaniem.”

Michal Malinský, Kierownik Produktu w Compelson